Lifescan – первый зарубежный производитель устройств для измерения уровня глюкозы в крови, инициировавший проект по локализации производства тест-полосок под брендом OneTouch Select Plus.

Поддержка Газеты

Lifescan готов обеспечить текущие потребности российского рынка в тест-полосках
Lifescan – первый зарубежный производитель устройств для измерения уровня глюкозы в крови, инициировавший проект по локализации производства тест-полосок под брендом OneTouch Select Plus. О том, как задумывался этот масштабный проект, по какому принципу выбирался партнер по локализации, насколько Lifescan готова обеспечить потребности российского рынка в средствах самоконтроля, рассказывают директор «Лайфскан» в России Иветт Салиб и руководитель проекта по локализации Константин Родионов-Косенков.

– Когда и почему компания решила локализовать производство тест-полосок?

Иветт Салиб: Мы очень рады, что в свое время сделали это шаг. Лет 10 назад стало понятно, что государство разработало и последовательно начало принимать меры по импортозамещению, мотивировать, подводить иностранные компании к локализации. И трансфер технологий производства – где частично, где полностью – начался. Мы наблюдали, насколько увеличивается доступ российских пациентов к тем продуктам, которые начинают производиться в РФ, насколько компаниям, которые принесли сюда технологии, проще работать, насколько быстрее они реагируют и на вызовы, и на расширение потребностей рынка. В 2014 году стало очевидно: для длительного, стратегического пребывания в России нам необходимо двигаться в этом направлении. Мы разработали стратегический план, в 2015 году получили одобрение штаб-квартиры и уже к концу 2015 года запустили ручную линию упаковки – на заводе нашего партнера «Фармстандарт» в Уфе. Затем – менее, чем через год – мы запустили автоматизированную линию упаковки на заводе «Фармстандарта» в Курске.

Константин Родионов-Косенков: Сразу после запуска автоматизированной упаковки в Курске эти площадки работали одновременно, то есть примерно два месяца продолжался переходный период. Мы убедились, что установленное в Курске оборудование работает нормально, после этого, по согласованию с «Фармстандартом», мы закрыли производство в Уфе, полностью сосредоточившись на курской площадке.

– В штаб-квартире легко согласились с вашим предложением? Ведь площадка в Курске – вторая в мире производственная линия Lifescan, до этого располагающийся в Шотландии завод компании был единственным.

И. С.: Это решение стало свидетельством большого доверия к нам и показало, насколько для Lifescan важен российский рынок. В штаб-квартиру подавались аналогичные бизнес-кейсы от представительств, действующих и на других рынках, причем на тот момент они выглядели более привлекательно. Параллельно с нами на открытии производственной площадки настаивал, например, Алжир, где очень хорошее финансовое государственное обеспечение пациентов. Но решение было принято в нашу пользу – думаю, в штаб-квартире учли потенциал роста российского рынка. Наше присутствие в топе приоритетных для компании регионов, к сожалению, обусловлено долей россиян, больных сахарным диабетом. В России не диагностировано около 45% больных, по официальным данным, их около 5 млн человек, но в реальности аудитория достигает примерно 9 млн пациентов. Необходима реализация скрининга, дающего возможность выявлять больных раньше и контролировать заболевание, не позволяющее развиваться более грозным осложнениям, которые становятся колоссальным бременем для бюджета системы здравоохранения.

– Как вы выбирали партнера для проекта по локализации производства?

И. С.: Нам было важно наличие у партнера собственных производственных площадок, которые соответствуют всем мировым стандартам, включая GMP. Еще одним необходимым условием была открытость руководства потенциального партнера новым идеям. В тот момент все контрактные площадки были «оккупированы» игроками Big Pharma и нужно было найти партнера, способного заинтересоваться нашим проектом.

К. Р.: Тут следовало учесть еще ряд факторов. Тест-плоски, с точки зрения используемого оборудования и процессов производства, достаточно близки к фарме. Действующие в России производители медизделий специализируются в основном на большом оборудовании, и расходные материалы там совершенно другие. Поэтому нам ближе оказалась фарма, чем мединдустрия. Единственное ограничение: у нас несколько разные GMP, поэтому с нашей стороны запрос был на то, чтобы площадка, которую мы выберем, могла бы после локализации получить сертификацию по нашему ISO 13485. И выбирая партнера, мы изначально задавались вопросом, сможем ли мы пойти дальше вторичной упаковки, углублять процесс локализации на той же площадке. Кроме того, непременными критериями отбора являлись актуальная система менеджмента качества и желание персонала обучаться – мы оценивали, насколько люди готовы воспринимать наши стандарты. Наиболее полно всем этим требованиям удовлетворял «Фармстандарт», который и был выбран в качестве стратегического партнера.


– Почему произошел перенос производства в Курск?

И. С.: Это было оговорено с «Фармстандартом». С точки зрения площадей, инфраструктуры, дальнейших возможностей развития, Курск виделся более перспективным. Но нам было важно как можно раньше стартовать – и это оказалось возможным и удобным сделать в Уфе. А уже потом мы смогли перенести акцент на логистику, и тут все понятно: Уфа расположена в 1 300 км от Москвы дальше на восток, а Курск – в 500 км на юг и ближе к границе, что значительно сокращает логистическое плечо при доставке давальческих материалов из Европы и готовой продукции из Курска на наш склад в Москве.

– Как будет расти глубина локализации?

К. Р.: Некоторые наши процессы очень сложно перенести с нашего основного завода – это нанесение слоя энзимов и другой части слоев, которые делаются только на одной линии, и пока просто нет потребности локального рынка для ее расширения. Все технологические процессы, которые следуют за этой непрерывной линией, уже перенесены сюда. Если рассматривать величину адвалорной доли для материалов и операций, производимых в России, то она совершенно точно превышает 50%, если оценивать по глубине технологического процесса, то переносимые технилогические операции тоже больше 50% от всего производственного процесса.

– Так какие этапы производства будут налажены в России?

К. Р.: На непрерывной линии на заводе в Инвернессе на подложку наносятся слои активных материалов. И такой «полуфабрикат» везется в Курск, где уже продукт дополнительно активируется, а затем осуществляется ротационная высечка и укупорка тест-полосок в тубы, потом выполняется проверка герметичности туб, их маркировка и работы по вторичной упаковке и, наконец, лабораторное тестирование готового продукта перед его выпуском для подтверждения его качества.

– Когда вы планируете начать выпускать готовую продукцию по углубленному варианту переработки?

И. С.: В середине первого квартала мы запускаемся – будут произведены первые коммерческие серии, и в течение двух месяцев мы планируем полностью перейти на процесс выпуска готовой продукции по углубленному варианту переработки. То есть к концу первого квартала 2020 года уже все наши продукты OneTouch Select Plus будут производиться в России. Таким образом, от старта проекта до реализации прошло два года: решение о выделении бюджета принималось в начале 2018 года, выпуск готовой продукции намечен на начало 2020 года.

– Какие этапы двухлетнего проекта для компании оказались самыми сложными?

К. Р.: На мой взгляд, напряженными оказались два момента. Первый – у нас были довольно сжатые сроки по выходу на готовый коммерческий продукт. Нужно было спроектировать часть нового оборудования, определиться, какое оборудование переводить сюда, выстроить инфраструктуру завода. Именно эта последняяя задача, как мне кажется, была наиболее сложной ввиду предельной сжатости сроков работ. Здесь нам помог «Фармстандарт»: наши партнеры с работами по подготовке инфраструктуры производственного участка уложились в шесть месяцев – это высококлассно!

Второй момент: «Фармстандарт» – это все же фармпроизводство, а все процессы, которые мы сейчас переносили, отличались от тех, в которых у наших коллег был наработан успешный опыт. Технологическое оборудование, которым оснащена производственная площадка «Фармстандарт-Лексредства», по сложности по крайней мере не уступает нашему, но оно другое – там используются другие технологические процессы, несколько другие методы контроля и лабораторное оборудование. Кроме того, тест-полоски – это объект, требующий обязательного визуального контроля и проведения тестирования на специализированном оборудовании. Но и с этим мы справились: у нас есть программа обучения персонала, в январе завершится последняя волна подготовки, и мы сможем задействовать всех без исключения операторов и механиков цеха, всю команду обслуживания. Все новые для них процессы сотрудники «Фармстандарта» осваивают быстро и на отлично.

– Вы упомянули про сложную инфраструктуру завода, что это значит?

К. Р.: Это изолированные помещения, и хотя их площадь не так велика, но нам требуются определенные климатические условия, которые не являются распространенными в фармацевтическом производстве. У партнеров не было возможности в существующих на момент запуска проекта помещениях обеспечивать требуемые для наших процессов условия, поэтому коллегам пришлось встраивать в свою действующую систему новое оборудование плюс одновременно организовывать нашу площадку. Такое совмещение было очень непросто реализовать на практике в те сжатые сроки, которые у нас были.


– На какую мощность производства нацелен проект локализации? Сколько тест-полосок вы планируете выпускать в год?

К. Р.: Мы обычно пересчитываем объемы выпускаемой продукции на количество туб или упаковок – так проще показать, сколько мы можем произвести за смену. Так вот при работе в одну смену и пятидневной рабочей неделе мы можем производить не менее 4 млн упаковок в год. При этом, разумеется, производство может быть загружено не в одну, а в две или три смены.

И. С.: Можно сказать, что 4 млн производимых в одну смену упаковок – это 60–70% актуальной потребности рынка госзакупок или около 25% потребности всего российского рынка. При условии запуска производства на полную мощность в три смены, мы сможем выпускать 12–15 млн упаковок, что полностью покрывает текущие потребности и госсегмента, и коммерческого сектора.

– Какие ориентиры роста компания намечает в России?

И. С.: Наш проект по локализации совпал с ростом российского рынка, особенно в части бюджетных программ. За девять месяцев текущего года мы видим, что российский рынок госзаказа в профильной категории вырос более чем на 22%. И хорошо, что у нас появляется локальное производство, которое позволит нам своевременно и гибко реагировать на возможную необходимость увеличивать поставки.

Если опять же проводить аналогии с лекарственным рынком, то там четко прослеживаются государственные преференции локальным производителям. В нашей области этот тренд вырисовывается еще не столь отчетливо, но мы ожидаем, что довольно скоро эта практика дойдет и до нас – и к этому времени мы будем полностью готовы участвовать в исполнении госзаказа. В лице «Фармстандарта» мы нашли очень грамотного и надежного партнера – эта компания умеет проявить гибкость, открытость к новациям, умеет оперативно отвечать на запросы и потребности рынка.

– Рассматриваете ли вы экспортный потенциал локального производства тест-полосок?

И. С.: Тема интересная. Несомненно, мы могли бы поставлять тест-полоски в страны ЕАЭС, мы также обсуждали с нашим глобальным руководством возможность поставлять продукцию и другим нашим соседям – это вопрос более глубокого анализа, расчета и проработки.


Подробнее: https://vademec.ru/article/zapusk_lokalnogo_proizvodstva_na_polnuyu_moshchnost_pozvolit_vypuskat_12-15_mln_upakovok_v_god-_/